优点

加工精度高：可以获得很高的尺寸精度、形状精度和位置精度，尺寸精度可达 ±0.01mm 甚至更高，表面粗糙度可达 Ra0.8 - Ra0.2μm，能满足各种精密零件的加工要求。

可加工材料范围广：能加工各种硬度的材料，包括淬火钢、硬质合金、陶瓷等难以切削加工的材料。对于高硬度材料，磨削是主要的加工方法。

加工表面质量好：磨削加工后的表面具有较低的粗糙度和较好的表面完整性，能有效提高零件的耐磨性、抗腐蚀性和疲劳强度。

能加工复杂形状：通过使用不同形状的砂轮和磨削工艺，可加工外圆、内圆、平面、成形表面等各种形状的零件，还能加工齿轮、螺纹、花键等特殊型面。

局限性

加工效率相对较低：磨削加工时，砂轮与工件的接触面积大，切削力和切削热集中，导致砂轮磨损快，需要经常修整和更换砂轮，加工过程中进给量和切削速度相对较低，所以加工效率不如车削、铣削等加工方法高。

加工成本较高：砂轮的成本较高，且磨削加工需要使用专门的磨床设备，设备的价格昂贵，维护成本也较高。此外，磨削加工过程中需要使用大量的切削液，增加了加工成本和环保处理的难度。

对零件结构有一定要求：磨削加工时，砂轮需要有足够的空间进行磨削，对于一些结构复杂、内部型腔狭窄的零件，磨削加工可能难以进行。同时，磨削加工对零件的材料硬度均匀性要求较高，否则会影响加工精度和表面质量。