砂轮方面
合理选择粒度:砂轮粒度粗细会直接影响表面粗糙度。粒度号小意味着磨粒粗,适合粗磨;粒度号大则磨粒细,用于精磨可获得更好的表面质量。例如,粗磨时可选 36 - 60 号的砂轮,精磨时选 80 - 120 号的砂轮。
及时修整砂轮:砂轮工作一段时间后,磨粒会钝化,工作表面的几何形状也会失真,进而影响表面粗糙度。使用金刚石笔等工具对砂轮进行修整,使砂轮表面露出锋利的新磨粒。例如,每磨削一定数量的工件后,就对砂轮进行一次修整。
选择合适硬度:砂轮硬度是指磨粒在磨削力作用下从砂轮表面脱落的难易程度。若砂轮太硬,磨粒磨损后不易脱落,会使工件表面产生划痕;若太软,磨粒脱落过快,会导致砂轮形状不易保持。根据工件材料和磨削要求选择合适硬度的砂轮,如磨削硬材料时用较软的砂轮,磨削软材料时用较硬的砂轮。
磨削参数方面
优化磨削速度:提高磨削速度可以使单位时间内参与切削的磨粒数增多,切削厚度变薄,从而降低表面粗糙度。但速度过高可能会产生磨削热,烧伤工件表面。例如,磨削普通钢材时,可将磨削速度控制在 30 - 35m/s 。
调整进给量:纵向进给量和横向进给量过大,会使工件表面留下较深的切削痕迹,导致表面粗糙度变差。适当减小进给量,能有效提高表面质量。不过,进给量过小会降低加工效率,所以要根据实际情况进行调整。
控制磨削深度:磨削深度过大,会使磨削力和磨削热增加,容易造成工件表面烧伤和粗糙度增大。在保证加工效率的前提下,尽量减小磨削深度,采用多次磨削的方式,逐步达到所需的尺寸精度和表面质量。
工艺系统方面
提高机床精度:机床的精度,如主轴的回转精度、导轨的直线度等,会直接影响磨削表面质量。定期对机床进行维护和保养,检查和调整机床的精度,确保机床处于良好的工作状态。
保证工件装夹稳固:工件装夹不牢固,在磨削过程中会产生振动,导致表面粗糙度变差。根据工件的形状和尺寸,选择合适的装夹方式,如用卡盘、顶尖、夹具等装夹工件,并确保装夹力度适中,避免工件变形。
磨削液方面
合理选择磨削液:不同的工件材料和磨削工艺需要选择不同类型的磨削液。例如,磨削普通钢材时,可选用乳化液;磨削高强度合金钢时,选用极压乳化液或合成切削液能更好地降低表面粗糙度。
保证充足供应:磨削液的流量和压力要足够,以确保其能充分发挥冷却、润滑和清洗的作用。及时清理磨削液中的杂质和磨屑,防止其划伤工件表面。